Изготовит корпус из металла - что нужно знать перед заказом

Металлические корпуса для приборов и оборудования — это не просто «оболочка», а критически важный компонент, от которого зависит защита электроники, долговечность устройства и соответствие отраслевым стандартам. Изготовление корпусов из металла требует глубоких инженерных знаний, точного расчета нагрузок и выбора материалов. В этой статье мы разберем, из чего складывается стоимость таких изделий, какие подводные камни встречаются на этапе проектировки, и почему доверять производство стоит только проверенным партнерам с полным циклом компетенций.

Стоимость корпуса из металла варьируется от нескольких тысяч до сотен тысяч рублей — всё зависит от технических требований. Вот основные параметры, влияющие на цену:
1. Материал.

• Нержавеющая сталь (AISI 304, 316) — выбор для агрессивных сред: от пищевой промышленности до морских установок. Стоимость листа толщиной 1,5 мм — от 450 руб./кг.
• Алюминий (6061-T6, 5052) — легкий и коррозионностойкий вариант. Цена за лист 2 мм — от 650 руб./кг.
• Оцинкованная сталь — бюджетное решение для щитовых корпусов. Цена — от 300 руб./кг.

2. Сложность конструкции.
Корпуса с радиусными гибами, перфорацией или фрезерованными пазами требуют больше операций. Например, лазерная резка панели 500x500 мм из стали 1,5 мм обойдется в 1200 руб., а добавление перфорации увеличит стоимость на 30–50%.

3. Тираж.
Серийное производство снижает цену за счет оптимизации раскроя листа. Например, изготовление 100 корпусов размером 300x200x150 мм из алюминия будет на 40% дешевле в расчете на единицу, чем штучный заказ.

4. Дополнительная обработка.
Порошковая покраска (от 250 руб./м²), анодирование алюминия (от 400 руб./м²) или нанесение антивандального покрытия добавляют к стоимости 15–25%.

Даже небольшая ошибка на этапе проектировки может привести к удорожанию проекта на 50%. Например, заказчик из Новосибирска обратился к нам после неудачного опыта с местным подрядчиком: корпус для промышленного датчика из стали 2 мм деформировался при температуре -40°C из-за неправильного выбора материала. Пришлось переделывать изделие с использованием морозостойкой стали AR400, что увеличило бюджет в 2 раза.
Что нужно учесть:

• Толщина металла. Для уличного оборудования минимальная толщина стенок — 1,5 мм (алюминий) или 1,2 мм (сталь). В противном случае корпус не выдержит ветровых нагрузок.

• Теплоотвод. Если внутри корпуса размещены мощные компоненты, необходимы ребра жесткости или перфорация. Например, для серверного шкафа с тепловой нагрузкой 500 Вт/м² требуется не менее 12 вентиляционных отверстий диаметром 10 мм на каждой панели.

• Герметичность. Класс защиты IP65 достигается за счет уплотнителей из EPDM и фальцевых соединений. Но если сварные швы выполнены с нарушением технологии (например, пропуск на стыке в 0,5 мм), влага проникнет внутрь.

Рынок переполнен кустарными мастерскими, которые экономят на сырье и оборудовании. Типичные риски:

• Использование металла с нарушением ГОСТ (например, «сырая» сталь вместо оцинкованной).
• Неточная лазерная резка с отклонениями до 1 мм, что критично для монтажа печатных плат.
• Отсутствие технадзора — корпус не проходит испытания на виброустойчивость (по ГОСТ Р 52931-2008).

Кейс из нашей практики:
Компания из Екатеринбурга заказала у непроверенного подрядчика 50 корпусов для медицинских анализаторов. При приемке выяснилось, что 30% изделий имеют дефекты сварки, а отверстия под разъемы смещены на 2 мм. Нам пришлось срочно перепроектировать чертежи и запустить новый тираж на своем производстве, чтобы клиент не сорвал контракт.

Наша компания объединяет инженерный отдел, собственную производственную базу в Московской области и многоступенчатый контроль качества. Вот почему клиенты из Казани, Санкт-Петербурга и других городов выбирают нас:
1. Проектирование в CAD-системах.
Мы создаем 3D-модели в SolidWorks и Kompas-3D, учитывая:

• Распределение механических нагрузок (анализ в Ansys).
• Совместимость с компонентами заказчика (например, зазоры для монтажа плат Raspberry Pi).
• Соответствие стандартам EMI/RFI-экранирования (для военной и медицинской техники).

2. Современное оборудование.

• Лазерные станки TruLaser 5030 (точность ±0,05 мм).
• Гидравлические гибочные прессы с ЧПУ (углы гиба до 180°).
• Роботизированная сварка KUKA (для герметичных швов).

3. Контроль на каждом этапе.
Каждый корпус проверяется на:

• Геометрию (координатно-измерительная машина Carl Zeiss).
• Герметичность (тест водой под давлением 1 бар).
• Прочность (вибростенд до 200 Гц).

Когда проектировщики и инженеры-технологи работают в одной команде, это сокращает сроки и снижает риски. Пример: наш отдел разработки использует Siemens NX для 3D-моделирования, где сразу учитываются параметры гибки и расположение крепежей. Затем чертежи передаются в цех, где станки с ЧПУ переводят их в G-код без ручного ввода данных. Такой подход исключает человеческие ошибки и гарантирует соответствие изделия ТЗ.

Изготовление корпусов из листового металла — задача для профессионалов. Требуются не только современное оборудование, но и глубокая экспертиза в материаловедении, знание стандартов и внимание к деталям.
Перед выбором подрядчика:

• Проанализируйте его опыт в вашей отрасли.
• Убедитесь, что он использует сертифицированные материалы.
• Проверьте, есть ли у него полный цикл производства.

Если вы ищете надежного партнера, который возьмёт на себя проектирование, подбор материалов и контроль качества — обращайтесь к тем, кто уже доказал свою компетентность. Ведь корпус — это «лицо» вашего оборудования. И оно должно быть безупречным.

P.S. Помните: сэкономив на этапе заказа корпуса, вы рискуете потратить в 3 раза больше на переделках. Выбирайте тех, кто делает правильно с первого раза.